精細化工產品種類多、附加值高、用途廣、產業關聯度大，直接服務于國民經濟的諸多行業和高新技術產業的各個領域。一定程度上，精細化工率(精細化工產值占化工總產值的比例)的高低己經成為衡量一個國家或地區化學工業發達程度和化工科技水平高低的重要標志。

       不過，仍有幾大因素阻礙著精細化工的發展。

       1精細化工生產過程使用的物料危害性大。絕大多數涉及甲B類、乙A類、劇毒、高毒、強腐蝕、遇濕易燃等原料，存在著火、爆炸、中毒等風險。且操作過程有“四多”，即進入反應釜的物料種類多（反應物、產物、溶液、萃取劑等）、相態多（氣、液、固全有）、設備開口加料次數多、生產期間設備開口取樣次數多。

       2自動化控制系統使用程度低，不能完全實現自控。雖然企業按重點監管的危險化工工藝安全控制要求設置了聯鎖，但操作過程中人工加料多，加料時需要打開加料孔，密閉性差，有害物料易揮發到釜外；控制儀表選型不合理，操作人員不愿意使用或不會使用，自控系統形同虛設；反應釜冷卻系統的聯鎖閥一般都處于旁路狀態，導致冷凍水、冷卻水、蒸汽互串是常事；企業儀表人才缺乏，自控系統管理缺失，報警與聯鎖值設定不合理，或隨意更改報警與聯鎖值，操作人員忽視報警與聯鎖控制的重要性。

       3間歇式生產方式居多。一釜多用，一個設備要完成多個單元操作，如反應（多次）、萃取、洗滌、分層、精餾等操作。對操作步驟的執行順序和執行時間長短有嚴格要求，但往往缺乏有效管控，操作生產像廚師炒菜，全憑經驗感覺。一釜反應完后降溫放料出料，重新配料升溫反應。出料放料大多采用帶壓出料，靠人工手動操作，在這個過程由于人的誤操作會導致事故發生。精細化工反應生產過程往往加入大量如甲醇、丙酮等低閃點易燃液體作溶劑，易燃有機溶劑的存在，增加了反應過程的風險。

       4工藝過程變化快、反應步驟多。存在邊研發、邊生產現象，產品升級換代快；部分危險工藝分為幾段反應，開始加料時加料孔要打開，反應到一定程度時，再封閉加料孔，如前期反應失控，易造成噴料。

       5以技術保密為由，工藝操作培訓少。造成操作手法五花八門，形成“各村有各村的高招，個人有個人的訣竅”。精細化工本來副反應就多，因培訓不到位、操作參數控制不平穩，造成固廢、廢液庫存量大，使危廢庫房成為一個需要重點管控的風險點。

       6設備更新快。因使用物料的性質原因，造成設備腐蝕嚴重；操作溫度壓力劇烈變化（一個反應釜上一般都有冷凍水、冷卻水、蒸汽三種換熱介質，一般一個生產過程能從-15～120℃變化；精（蒸）餾時接近于絕對真空，壓料時能達到0.3MpaG）,設備管理和養護環節薄弱，導致特殊作業多。

       7精細化工企業全廠布局大多不合理。沒有按照化工行業通行的“統一規劃，分步實施”的原則布置裝置、罐區、倉庫。精細化工企業大多根據市場或產品情況建設裝置或設備，利用廠區內現有空位布置，造成企業廠區布局混亂，沒有充分考慮到衛生防護要求和環境保護要求，沒有根據廠區地形特點、化工產品生產工程的特點和各類建筑物的功能，進行合理布局，造成功能分區不合理、處理流程不通暢、不利于生產、不方便管理。

       8安全泄放系統往往設計很隨意。對存在可能發生化學反應或形成爆炸性混合物引到同一處理系統進行處理，易燃易爆危險物料泄放后易引發火災的風險，但企業很少對此進行評估與分析。

       9廠房內設備布局緊湊，廠房外的外掛設備多。廠房內作業人員較為聚集，甚至在廠房內設置操作室、記錄臺，一旦發生事故，容易造成群死群傷事故。涉及的危險工藝以磺化、氯化、氧化、加氫、硝化、氟化反應為主，尤其是氯化、硝化、氧化、加氫等工藝風險高，一旦失控，造成人員中毒和爆炸危險。因間距要求，企業不設罐區，而在廠房外設置較多的中間罐和尾氣處理系統，易造成二次火災或爆炸。

       10從業人員流動快且素質相對較低。部分企業不注意職業衛生防護，操作環境較惡劣，人員主動流動多。很多企業員工都是“放下鋤頭，變成工人”，別說高中及以上學歷，初中畢業已經是鳳毛麟角。近年來，由于部分企業不注重安全與環保管理，造成事故頻發，人們對精細化工，尤其是民營精細化工產生了“妖魔化”的感覺，大中專畢業生不愿意進入這個行業，阻礙了該行業的安全發展。