3術語和定義

GB／T 5206．1、GB／T 5206．2、GB 6944確立的以及下列術語和定義適用于本標準。

3．1

涂料coating

涂于物體表面能形成具有保護、裝飾或特殊性能(如絕緣、防腐、標志等)的固態涂膜的液體或固體材料之總稱。早期大多數以植物油為主要原料，故有“油漆”之稱�，F在合成樹脂已大部分或全部取代了植物油，故稱為“涂料”。

注：在具體的涂料品種名稱中可用“漆”字表示“涂料”，如調和漆、厚漆等。

3．2

危險化學品的涂料產品coating of dangerous chemicals

符合GB 6944危險貨物特征的涂料產品，列入GB 122684危險貨物名錄表》。

注1：如涂料產品中(包括涂料用樹脂)，在其閉杯試驗閃點不高于60．5℃，或開杯試驗不高于65．6℃的產品，屬于危險化學品第3類易燃液體。危險化學品的涂料產品判據見GB 6944。

注2：不符合本條特征的涂料產品不屬于危險化學品，即非危險化學品的涂料產品。
 

4 基本規定
4.1新建、擴建、改建涂料生產企業（車間）應符合本標準的規定。暫不符合本標準規定的現有涂料生產企業，應采取綜合預防、治理措施，達到本標準要求。
4.2 新建、擴建、改建涂料生產企業的安全、衛生狀況，安全、衛生技術措施與管理措施應符合GB 12801-1991的規定。涂料生產企業的新建、改建、擴建工程，必要時應進行安全、環保和職業衛生評價，其安全、衛生、消防、環保設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。 用于生產、儲存危險化學品的涂料產品的生產企業應委托有資質的機構進行安全條件論證和安全評價；其建設項目應委托具有化工設計乙級以上資質的設計單位設計；應委托具有建設（安裝）資格的單位負責施工。
4.3 總圖功能分區與通道
4.3.1 新建、改建、擴建涂料企業（廠房、倉庫等建筑物的耐火建筑等級、防火間距、安全疏散、廠區消防車道、消防給水和滅火設備等）的總平面布置應符合GB50016-2006的要求。新建涂料生產企業地址離居民區邊緣的衛生防護間距應符合GB 18070-2000要求。
4.3.2 涂料生產企業的工廠總平面應根據其生產特點和火災危險性，結合地形、風向等條件，按功能集中原則分區布置。工廠的行政輔助生活區與生產區之間應有明顯的隔離帶，生產區內不應設立職工宿舍。所的單體功能分區應明確，應按有害與無害分開的原則分區設置。
4.3.3 生產作業場所的設備、設施布置，原料、產品堆放，人、車行道布置，都不應妨礙安全作業。
4.3.4 涂料生產廠區應根據生產性質和環境特點進行綠化美化設計，其綠化用地系數應按有關規范和當地政府的規劃要求執行。易燃易爆環境的綠化品種不應種植含油脂較多的樹木，廠區綠化應符合GB 50160-1992（1999版）第3.2.10條的要求。
4.3.5 工廠主要出入口不應少于兩個，并位于不同方位。甲、乙、丙類廠房的安全疏散門不應少于兩個。但符合GB50016-2006第3章第3.5.1條要求的可設一個。生產區建筑物的安全疏散門應向外開啟。甲、乙、丙類廠房的安全疏散門應為鐵門或木質外包鐵皮，不應使用卷閘門及平移門，通道和出入口應保持通暢。
4.3.6 可燃液體設備的平臺或其他設備的框架平臺應設置不少于兩個通往地面的非燃燒材料梯子，作為疏散通道。但長度不大于8m的甲類、乙A或長度不大于15m的乙B、丙類液體設備的平臺，可只設一個梯子。
4.3.7 生產作業場所應設置消防通道，工藝裝置區、可燃液體的儲罐區、裝卸區以及化學危險品庫區應設環形消防通道；當地形條件受限制時，也可設盡頭式消防車道。盡頭式消防車道應設置回車道或有回車場，供一般消防車使用回車場的面積不應小于12×12m。消防車道的凈寬度和凈空高度均不應小于4.0m。 4.3.8 消防車停留的空地，其坡度不宜大于3%。消防車道與廠房、倉庫、民用建筑之間不應設 置妨礙消防車作業的障礙物。
4.4 防火防爆分區與間距
4.4.1 同一廠房或防火分區內有不同性質生產時，其火災分類，應按火災危險性較大的部分確定。涂料生產企業火災危險性分類和舉例見附錄A。
4.4. 2 樹脂合成車間、溶劑型涂料的研磨包裝車間、粉末涂料的粉碎車間等有爆炸危險廠房的防爆應符合GB50016-2006第3.6節要求。
4.4. 3 生產危險化學品的涂料產品和生產合成樹脂的甲、乙類廠房離周圍民用建筑物（包括廠區內獨立的公共建筑，如辦公樓、總控制室、研究所、食堂、公共浴室等）之間防火間距不應小于25m，距明火或散發火花的地點不應小于30m，距重要的公共建筑不應小于50m。
4.4.4 易燃易爆廠房內不應設置辦公室、休息室。如必須貼鄰本廠房設置時，應采用一、二級耐火等級建筑，并應采用耐火極限不低于3h的非燃燒體防護墻隔開或設置直通室外或疏散樓梯的安全出口，其門窗之間的距離應符合GB 50058-1992有關要求。
4.4.5 鍋爐等明火設備與甲類生產裝置的防火間距不應小于30m，其門窗之間的距離及電氣設備應符合GB 50058-1992要求。
4.4.6 當甲B、乙A類生產裝置的明火加熱爐與該生產裝置組成同開同停的聯合裝置時，設備之間設置非燃燒材料的實體防護墻時，其防火間距可小于4.4. 5條規定，但不應小于15 m。實體墻的高度不低于3 m，距加熱爐不大于5 m，并應有防止可燃氣體竄入爐體的措施。 當生產合成樹脂的廠房面向明火加熱爐一面為封閉的實體防護墻時，加熱爐與廠房的防火間距可小于4.4. 5條的規定，但不應小于15 m。
4.4.7 電熱媒爐（包括電鍋爐房）可布置在裝置的邊緣同一建筑物內，應用非燃燒材料的實體防護墻隔離。其門窗之間的距離及電氣設備應符合GB 50058-1992要求。
4.4.8 若專用控制室、中控化驗室必須與設有樹脂合成反應（或涂料研磨或調漆等）生產設備的房間布置在同一建筑物內時，應用非燃燒體防火墻隔開和設置獨立的安全出口，防火墻的耐火等級應為一級。專用控制室、中控化驗室的門窗之間與相鄰房間的間距應符合GB50058-1992的有關規定。
4.4.9 易燃易爆廠房地面不應設地溝。如必須設置時，其蓋板應嚴密，并應采用非燃燒材料緊密填實。使用和生產甲、乙、丙類液體的廠房管、溝不應與相鄰單元的管、溝相通，該廠房的下水道應設有隔油設施。
4.5 貯存場所
4.5.1 倉庫和儲罐區的設立應符合GB 50016-2006第4章的要求。
4.5.2 化學品倉庫應與周圍建筑、輸電線路保持一定安全間距。甲類物品庫房應單層獨立設置。儲存甲類物品的庫房與民用建筑明火或散發火花地點應符合GB50016-2006第3.5.1條的規定。
4.5.3 甲、乙類液體的輕便容器（如桶、瓶）存放在室外時，應設置防曬棚或水噴淋（霧）設施。甲類液體貯罐應設防日曬的固定式冷卻水噴淋系統或其他降溫設施，甲、乙類液體貯罐閥門冬季應有防凍措施。儲存沸點低于45℃甲B類液體，應選用壓力儲罐。
4.5.4 危險化學品倉庫不應與生產車間、行政辦公樓、職工宿舍及輔助設施同一幢建筑物內。危險化學品倉庫內不應設立辦公室、休息室。
4.6 消防設施
4.6.1 生產作業場所防火應設置固定滅火裝置等消防設施。消防給水和滅火設備應符合GB50016-2006第8章的有關要求。
4.6.2 生產作業場所應有消防給水系統。消防用水可由給水管網、天然水源、消防水罐或消防水池供給。利用天然水源時，應確保其最低水位時消防用水的可能性，且應設置可靠的取水設施。 4.6.3 生產作業場所建筑物內消防系統的設置應根據其火災危險性、操作條件、物料性質、建筑物體積及其外部消防設施情況等，綜合考慮確定�？扇家后w、氣體多層或單層廠房長度大于或等于30m時，應設立室內消防栓，消火栓的位置應保證有兩只水槍的充實水柱到達室內任何部位。
4.6.4 撲救汽油、甲苯、二甲苯、甲醇、丙酮、煤油等甲、乙、丙類液體應選用干粉、鹵代烷、二氧化碳型滅火器。生產區內每一個滅火器配置場所內的滅火器不應少于兩個。生產作業場所應按GB50140-2005的規定根據火源及著火物質性質，配備適當種類、足夠數量的消防器材，并定期檢查，保持有效狀態。
4.6.5 企業應設置火災報警系統。樹脂合成車間、危險化學品的涂料產品生產和包裝車間、危險化學品倉庫等建筑物內可能積聚可燃氣體的場所，應設置可燃氣體濃度檢漏報警裝置，并可根據單位生產規模和實際，選擇移動式或固定式檢漏報警儀（設施）。
4.7 防雷、防靜電
4.7.1防雷
4.7.1.1生產作業場所的各類建、構筑物、露天裝置、貯罐應設置防雷設施。防雷措施及防雷裝置應符合GB 50057-1994（2000年版）的要求。防雷設施應由有資質的單位進行設計、安裝和監測。
4.7.1.2 具有爆炸危險環境的第一類防雷建筑物應裝設獨立避雷針、架空避雷線（網）。獨立避雷針、架空避雷線（網）應有獨立的接地裝置，每一引下線的沖擊接地電阻值不大于10Ω。
4.7.2 防靜電
4.7.2.1生產作業場所內可能產生靜電危害的物體應采取工業防靜電接地措施，應符合GB 12158-2006。 使用、貯存、輸送、裝卸、運輸易燃易爆物品（各類溶劑、樹脂、溶劑型涂料、產生可燃性粉料等）的生產裝置（反應釜、研磨機、貯罐、輸送泵、灌注設施和過濾器、易燃液體管道等）、裝卸場所以及產生靜電積累易燃易爆的生產設施崗位都應有防靜電接地措施。各專設的防靜電接地電阻值不應大于100Ω。 4.7.2.2 控制易燃易爆液體和有機粉料的投料速度以防止靜電的產生。

4.7.2.3 在輸送和灌裝過程時，應防止液體的飛散和飛濺，以減少靜電產生。從底部或上部入灌的注入管末端應設計成不易使液體飛散的倒T形狀或另加導流板；或在上部灌裝時，使液體沿側壁緩慢下流。
4.7.2.4 易燃易爆液體溶劑應從槽車等大型容器底部注入，若不得已在上部灌裝時，應將注入管伸入容器內離其底部不大于200mm處，在注入管未浸入液面前，其流速應限制在1m/s以內。
4.7.2.5裝運危險化學品的汽車槽車裝卸作業時應配帶阻火帽、靜電接地鏈等設施，在裝卸區應安裝靜電接地報警器，裝卸作業按照先接地再作業的原則進行。裝卸工作完畢后，應靜置2min以上時間，才能拆除接地線。
4.7.2.6 如生產工藝條件許可，增加室內空氣中的相對濕度至50%以上，或定期向地面灑水。
4.7.2.7 爆炸危險場所應敷設防靜電地面，作業人員應穿防靜電導電鞋，以防人體帶電和靜電放電。
4.7.2.8 重點防火防爆作業區的入口處，應設置人體靜電消除裝置（接地裸露金屬體如欄桿、金屬支架等）。
4.7.2.9 在易燃易爆危險區內轉動設備的皮帶應采用防靜電皮帶。當皮帶是絕緣性時，皮帶的接頭不應使用金屬材料。皮帶罩應接地，且固定牢固，不應與皮帶發生碰刮的狀況。
4.8 電氣安全
4.8.1 樹脂合成車間、危險化學品的涂料產品生產和包裝車間、危險化學品倉庫等爆炸性氣體環境電氣裝置應符合GB 50058-1992第2章的要求, 粉末涂料的粉碎車間等爆炸性粉塵環境電氣裝置應符合GB 50058-1992第3章的要求。
4.8.2 電力架空線路與易燃易爆場所的廠房、庫房、儲罐等爆炸性環境的水平距離，不應小于電桿（塔）高度的1.5倍。10kV以下架空線路不應跨越易燃易爆場所的生產廠房、庫房、儲罐等爆炸性環境。
4.8.3 樹脂合成反應聚合系統的動力、儀表、照明和冷卻系統等應有備用電源，并應具備防止停電的安全措施。樹脂合成或其他工藝采用直接電加熱方式，應采取電氣防爆措施，并符合GB 50058-1992要求。
4.8.4 樹脂合成車間、危險化學品的涂料產品生產和包裝車間、危險化學品倉庫等易燃易爆環境的電氣設備和線路的安裝和敷設應符合下列要求： a) 電氣線路應在爆炸危險性較小的環境或遠離釋放源的地方敷設。 b) 敷設電氣線路的溝道、電纜或鋼管，所穿過的不同區域之間墻外或樓板處的孔洞，應采用非燃性材料嚴密堵塞。 C）電纜應采用銅芯，在架空橋架上敷設時應采用絕緣或護套為不燃材料電纜，電纜線路不應有中間接頭。 d) 電線應套鋼管，鋼管采用低壓流體輸送鍍鋅焊接鋼管。不應采用絕緣導線或塑料管明設。 e) 使用的電動機、低壓變壓器、低壓開關和控制器（開關、斷路器，控制開關及按鈕，配電盤，控制箱，操作箱等）、照明燈具、信號報警裝置等應使用防爆型電氣設備。其防爆等級應符合GB50058-1992第二章第四節的規定。
4.8.5 所有電氣設備應進行有效接地。
4.8.6 甲、乙類倉庫內宜使用低溫照明燈具，并應對燈具的發熱部件采取隔熱等防火保護措施；不應設置鹵鎢燈等高溫照明燈具。配電箱及開關宜設置在倉庫外。
4.9 生產裝置安全
4.9.1生產設備應具備基本安全功能，符合GB5083-1999的通用安全要求。容易發生火災爆炸、傷亡事故和職業危害的生產設備，特別是鍋爐、壓力容器、壓力管道、電梯、電動葫蘆、供垂直運輸物品的升降機、叉車等特種設備應由持有專業許可證的單位設計、制造、安裝和檢驗。
4.9.2 鍋爐、壓力容器、及其壓力管道、電梯、電動葫蘆、供垂直運輸物品的升降機、叉車等特種設備應當符合《特種設備安全監察條例》及《壓力容器等特種設備安全監察技術規程》的要求，應當對特種設備的安全附件、安全裝置、測量調控裝置及有關附屬儀器儀表進行定期校驗、檢修，并做好記錄。
4.9.3 各設備之間、管線之間、以及設備、管線與廠房、建（構）筑物的墻壁之間的間距，應符合有關設計要求和建筑規范要求。
4.9.4 設備本身應具備必要的防護、凈化、減震、消音。對有突然超壓或瞬間爆炸危險的設備，還應具備符合國家標準要求的泄壓、防爆等裝置。各種外露的傳動設備或危險部位，應有便于觀察傳動運行的安全防護裝置，機械設備上安裝的各種防護罩應符合GB/T 8196-2003要求。
4.9.5 在設備、設施、管線上有發生墜落危險的部位，應配置便于人員操作、檢查和維修的扶梯、平臺、圍欄和系掛裝置等附屬設施。
4.9.6 扶梯、平臺和欄桿的設置應符合 GB 4053.1-1993、 GB 4053.2-1993、 GB 4053.3-1993、 GB 4053.4-1983的要求。
4.9.7 存在易燃易爆場所的建構筑物，其設計應符合防火等級要求，所配置的鋼質扶梯、平臺等應覆蓋耐火層。涂有耐火層的構件，其耐火極限時間不應低于1.5h。當耐火層選用防火涂料時，應采用有利于防烴類火災的防火涂料。
4.10工業管道安全
4.10.1 工業金屬管道的材料、組成件的選用、布置應符合GB 50316-2000的要求。管道布置應滿足便于生產操作、安裝和維修的要求，采用架空敷設，規劃有序、布局整齊。輸送易燃易爆流體的管道不應布置在室內的吊頂內及建構筑物封閉的夾層內。
4.10.2 工業管道應涂識別色（水管道識別色為艷綠色、水蒸氣管道識別色為大紅色、可燃液體管道識別色為棕色），工業管道的識別色、識別符號、安全標識應符合GB 7231-2003要求。4.11 相關安全裝置
4.11.1 凡工藝上有放空的設備均應設放空裝置，并定期檢查其有效性。用于易燃、易爆氣體放空的安全閥及放空管，應將其導出管置于室外離地面3.5m以上，不應將導出管置于下水道等限制性空間，以免引起爆炸。放空管應選用金屬材料，不應使用塑料管或橡皮管。其中釋放壓力大于等于0.1MPa的防空管線應采用不銹鋼材料。放空管上應設有阻火器，應靜電接地。管口上應有擋雨、阻雪的傘蓋。
4.11.2 使用玻璃管液位計應加護套保護措施。易燃易爆液體不宜使用玻璃管液位計。
4.11.3 樹脂反應釜溫度控制裝置應有冗余設計，宜使用兩套控制儀器，并定期校驗。樹脂反應釜的安全附件、安全保護裝置、測量調控裝置及有關附屬儀器應完整、齊全、有效。
4.11.4 樹脂反應釜屬壓力容器特種設備（工作壓力≥0.1Mpa 表壓；負壓或真空下工作；工作溫度≥標準沸點等）的，其安全附件、安全保護裝置、測量調控裝置及有關附屬儀器應定期校驗、檢修、記錄。4.12 安全標志
4.12.1涂料生產作業場所應按GB 2894-1996的規定設置安全標志，或在建（構）筑物及設備上按GB 2893-2001規定涂安全色。
4.12.2 生產作業場所的緊急通道和出入口，應設置明顯醒目的標志。生產作業區入口及其他禁止明火和產生火花的場所應有禁止煙火的安全標志。
4.13 職業危害控制
4.13.1 生產過程應嚴格控制粉塵、毒物的產生。存在嚴重職業危害的作業崗位應按GBZ 158-2003的規定設置醒目的警示標識和中文警示標志。
4.13.2 有毒作業應采用無毒或低毒原料代替高毒原料。不應使用純苯、限制使用鉛白、紅丹作為涂料、稀釋劑產品的原料。設計涂料新品種，應向無毒、低毒，水性涂料方向發展。
4.13.3室內使用的涂料產品不應含有高毒以上有毒物質及致癌、致畸、致突變物質，不應用砷及化合物、乙二醇醚及其酯類、鄰苯二甲酸酯類作室內用涂料產品的原料。室內用涂料產品的配方應符合《室內用涂料衛生規范》的規定。其他用途的涂料品種的危害控制要求應符合GB 7691-2003第4條規定。
4.13.4 防塵防毒
4.13.4.1根據生產工藝和粉塵、毒物特性，采取防塵、防毒通風措施控制其擴散，使作業場所有害物質及粉塵的濃度符合GBZ 2-2002規定。涂料生產場所空氣中主要有毒物質及粉塵容許濃度見附件B。
4.13.4.2 產生粉塵、可燃性氣體煙霧的作業場所，應設排毒或除塵凈化的通風設施。通風設施應有防爆措施，風機與電機應要求防爆隔爆等級。通風空氣不應循環使用。通風凈化設施應符合GB 6514-1995第2篇的要求。
4.13.4.3 對于毒性危害嚴重的生產過程和設備，應設計可靠的事故處理裝置及應急防護措施。在有毒性危害的作業環境中，應設置必要的洗眼器、淋洗器等衛生防護設施，其服務半徑應小于15m。并根據作業特點和防護要求，確定配置事故柜、急救箱或個人防護用品。
4.13.4.4 塵毒危害嚴重的廠房和倉庫等建（構）筑物的墻壁、頂棚和地面均應光滑，便于清掃，必要時設計防火、防腐等特殊保護層及專門清掃設施，以便清洗。
4.13.4.5 涂料生產投料應設密封投料裝置。以劇毒物品為生產介質的設備，生產母液、污水的收集槽，不得使用敞口設備，確因排渣、清渣需要，該設備應設密閉排渣裝置。4.13.4.6劇毒品的使用、儲存管理應符合國家規定。使用劇毒物品投料的區域，設備布置應相對獨立。對地面沖洗水及污水應作獨立收集，專項處理。
4.13.5 防噪聲
4.13.5.1 應從聲源上控制生產過程和設備噪聲，以低噪聲的工藝和設備代替高噪聲的工藝和設備。
4.13.5.2生產過程和設備的噪聲應采取隔聲、消聲、隔振及管理等綜合措施，使操作人員每天連續8h接觸的噪聲不大于85dB（A）。作業場所噪聲聲級的衛生限值，應符合國家標準GBZ 1-2002要求。
4.13.6 防高溫防寒
4.13.6.1 當室內作業地點氣溫等于或大于37℃時應采取局部降溫和防暑措施，并應減少接觸時間。在炎熱季節對高溫作業的工人應供應含鹽清涼飲料（含鹽量為0.1%～0.2%）。
4.13.6.2 當室內作業地點溫度近十年最冷月平均溫度等于或小于8℃的月份連續三個月以上的，應設置采暖設施，設置采暖設施應符合GB50016-2006第10.2節的要求。甲、乙類廠房和甲、乙類倉庫內不應采用明火和電熱散熱器采暖。下列廠房應采用不循環使用的熱風采暖： a ) 生產過程中散發的可燃氣體、可燃蒸氣、可燃粉塵、可燃纖維與采暖管道、散熱器表面接觸能引起燃燒的廠房； b ) 生產過程中散發的粉塵受到水、水蒸汽的作用能引起自燃、爆炸，以及容易積聚爆炸性氣體的廠房。
4.13.7 防護用品管理
4.13.7.1 對作業人員應采取個人防護措施，配備專用的勞動防護用品。易燃易爆場所作業人員應配用棉布工作服、防靜電鞋、防毒口罩、工作手套等。不同崗位作業人員配用勞動防護用品及勞動防護用品質量性能應符合GB/T 11651-1989的要求。
4.13.7.2 作業場所應正確穿戴勞動防護用品，工作結束后應更換工作服，清洗后方可離開作業場所。不應在生產作業場所飲食。 4.13.7.3生產作業場所應配備呼吸防護器以及其他應急防護用品。呼吸防護器配備應符合GB/T 18664-2002的要求。
5 涂料作業安全
5.1 工藝控制及一般規定
5.1.1 企業應按照所生產不同涂料品種（包括樹脂）的工藝特點制定工藝技術規程和安全操作規程（或作業指導書）。涂料生產應按照工藝技術規程、安全操作規程（或作業指導書）執行。
5.1.2 涂料生產的工藝技術指標和中間控制指標應仔細核對、嚴格控制，重要的控制指標應設管理控制點。更改指標應有相應的安全保障，并經技術負責人批準。
5.1.3 用于涂料生產原材料的成份應經化驗，并確認符合要求。未經檢驗或不合格的原材料，不應投入生產使用。
5.1.4. 生產車間應根據生產需要規定原材料的存放時間、地點和最高允許存放量。車間生產所領取的原材料數量不應超過當班用量，剩余的要及時退回倉庫。相禁忌的原材料不應放在同一區域，應劃定區域分類隔開或分離貯存。作業區的生產物料、產品、半產品的堆放，應用黃色和白色標記在地面上標出存放地點，堆放整齊，保證通道暢通。
5.1.5 加熱設備、分散設備、輔助設備（過濾機、離心機、各類泵、空氣壓縮機、通風機、電動葫蘆）等生產設備的操作應按照安全操作規程進行。
5.1.6 生產使用的色漿料應當班研磨，未經研磨的色漿不應在車間存放。若當班配料的華蘭、炭黑、鉻黃等色漿不能進行研磨時，在下班前應對配好的色漿采取防散熱措施，以防自燃引起火災。5.1.7 軋制硝化棉漆片時，不應干軋，應使用“水棉”（即含水＜30%、不含乙醇的硝化纖維素），并應控制煉膠機滾筒冷卻水出水溫度，以防自燃。
5.1.8 在分散攪拌機運行時，不應用手打撈容器里的雜物。
5.1.9 煤焦瀝青的裝卸、搬運宜安排在夜間或無陽光照射的情況下進行。若在白天進行石油瀝青及鐵桶裝煤焦瀝青裝卸、搬運，應避開在炎熱的中午進行。
5.1.10生產作業區應禁止吸煙；易燃易爆場所作業人員不應穿著能產生靜電火花的化纖織物工作服和帶裸露鐵釘的鞋；不應使用鐵質工具及撞擊會產生火花的其它工具；不應使用打火機、手機、相機等發火和電子設備。
5.1.11易燃、易爆區域內，桶裝物品不應在水泥地面拖動、滾動；使用的各類溶劑原材料容器應密閉存放；應隨時將粘有涂料等易燃物質的棉紗、抹布等物放入帶蓋的裝有阻燃液體的金屬箱（桶）內，當班清除，不應亂拋、亂放。
5.1.12 不應使用易燃液體擦洗設備、地坪和衣服等。
5.1.13 應及時清理廢物、油跡、漆垢等，保持作業崗位環境的整潔衛生。
5.2 硝化棉溶解
5.2.1應按照工藝技術規程和安全操作規程（或作業指導書）的要求操作。
5.2.2 硝化棉溶解作業的配料計量應準確。生產作業應使用銅、鋁或木質工器具。硝化棉溶解罐的加料口應采用不發火導電材料包邊。硝化棉溶解罐周圍的地面應敷設防靜電材料，以防止產生靜電打火引發火災。
5.2.3 硝化棉溶解作業時，應輕拿、輕放，做到邊加硝化棉邊溶解，應控制好加硝化棉的速度，投料不應過快，以防止投料過快，使未溶硝化棉與攪拌槳摩擦，引起靜電起火爆炸。5.2.4 硝化棉要做到隨用隨領，不應在車間存放，剩余物料應及時送回倉庫。
5.3 樹脂生產
5.3.1 樹脂生產的投料
5.3.1.1 應按照所生產樹脂的工藝技術規程（或作業指導書）要求操作。配料計量要準，應按照工藝技術規程的要求注意投料順序、加料速度，輕拿輕放，防止液體物料四濺或固體粉料飛揚，保持崗位的環境衛生。
5.3.2.2 反應釜的裝料量不應大于釜體容積的70%，以防物料漲溢出釜。反應釜最低液面應高于反應釜壁的加熱面，攪拌時液面應有效淹沒溫度儀接觸點。
5.3.2 加熱與溫度控制
5.3.2.1樹脂生產過程的反應溫度應按產品工藝技術規程嚴格控制，不應超過所用主要原料的自燃點溫度。應定時采樣測定樹脂的酸值和粘度值等工藝控制指標，以防止膠化、自燃。采用蒸汽加熱方式時，在操作時要經常檢查蒸汽壓力，使壓力控制在規定的工藝指標范圍內。
5.3.2.2 發生物料溢鍋時，應立即進行處理。輕者可加適量消泡劑硅油，破壞表面張力，使生產恢復正常。物料溢鍋嚴重，應立即停止加熱降溫，進行處理。
5.3.2.3生產過程發生物料膠化，應及時采取降溫處理措施，使溫度降低，物料發生膠化時還應加解聚劑等措施中止膠化的發生，至生產情況恢復正常后才能繼續生產。
5.3.2.4 樹脂反應過程中，如遇突然停電或停水時，應立即停止加熱，通入二氧化碳（或氮氣）代替機械攪拌，以防止膠化。并應視生產情況采取相應措施或緊急出料。
5.3.2.5 樹脂反應釜內物料起火時，應立即停止加熱，切斷電源，通入二氧化碳（或氮氣），隔絕空氣及時撲救。
5.3.3 樹脂的稀釋
5.3.3.1 樹脂稀釋作業時應注意控制溫度，兌稀溫度不超過所用稀釋溶劑的初沸點。如工藝有特殊高溫要求的，應采取可靠的安全措施后方可進行。
5.3.3.2 稀釋罐（釜）的裝料量不大于稀釋罐（釜）容量的80%，以防止物料冒罐。
5.3.4 樹脂的出料
5.3.4.1 樹脂物料在出反應釜（鍋）前應進行冷卻，出料溫度應符合工藝技術指標規定。
5.3.4.2 待樹脂反應釜（鍋）內物料放完時，應根據生產安排及時進行配料或放入清洗液，防止反應釜（鍋）壁殘存物料發生自燃。
5.3.4.3 樹脂物料出反應釜（鍋）不宜采用壓縮空氣進行正負壓吹吸式輸送，出料管宜使用固定的剛性管道。
5.3.4.4 樹脂生產不應使用明火直接釜底加熱工藝。
5.3.5 熱媒爐
5.3.5.1熱媒爐的使用應符合《有機熱載體爐安全技術監察規程》，并按照安全操作規程操作。
5.3.5.2 熱媒爐所用導熱油質量應符合國家相關標準要求。
5.4 包裝、檢驗、貯存與運輸
5.4.1包裝 5.4.1.1 涂料產品的包裝按照GB/T 13491-1992。
5.4.1.2 灌裝包裝場地環境應平整、無油跡、保持清潔、通風良好。易燃易爆物品包裝場地不應設地坑，作業人員不應在地坑中進行灌裝包裝。
5.4.1.3 危險化學品的涂料產品包裝應使用有資質的專業定點企業所生產的包裝物和容器，運輸包裝材料應符合GB 12463-1990要求。
5.4.2 包裝標志
5.4.2.1 產品包裝按照GB/T 9750-1998要求。 5.4.2.2 危險化學品的涂料產品應在包裝上標注危險化學品生產許可證標記和編號。5.4.2.3 危險化學品的涂料產品應在包裝（包括外包裝件）上加貼或者栓掛與包裝內涂料產品完全一致的化學品安全標簽。應在包裝內附有與包裝內涂料產品完全一致的化學品安全技術說明書。5.4.3 檢驗
5.4.3.1 應按照國家標準、行業標準或企業標準的規定進行檢驗，保證進廠的原料和出廠的產品符合標準的技術要求。5.4.3.2 應有滿足質量檢測的場所設施和儀器，其檢驗場所應有符合安全使用的化學分析室、恒溫恒濕室、高溫室、精密儀器室（天平室）等。5.4.4 貯存 5.4.4.1 產品貯存應符合HG/T 2458-1993的規定，應按其性質分類，分批堆放，并應遵循先進先出的原則。應保持通風、干燥，防止日光直接照射。夏季溫度過高應采取適當的降溫措施。5.4.4.2 列入GB 12268-2005的危險化學品應儲存在專用的倉庫中。5.4.4.2.1 危險化學品貯存場所的建筑結構、電氣、通風、調溫、消防設置及貯存量限制等應符合GB 15603-1995、GB 17914-1999的規定。5.4.4.2.2 甲、乙類危險化學品倉庫不應與生產車間、行政辦公樓、職工宿舍及輔助設施同一幢建筑物內。甲、乙類危險化學品倉庫內不應設立辦公室、休息室。不應在易燃易爆物品倉庫內進行產品分裝。
5.4.4.2.3 硝化棉不應與其他類物品同貯，應單獨隔離限量貯存。生產廠區不宜設立硝化棉倉庫
5.4.4.2.4 劇毒品應在專用倉庫內單獨隔離，限量儲存。劇毒品儲存應執行雙人收發、雙人記賬、雙人雙鎖、雙人運輸、雙人使用的“五雙”制度，并應裝設視頻安防監控系統。
5.4.5 運輸
5.4.5.1 產品運輸應防止雨淋、日光曝曬和避免碰撞措施，并符合運輸部門的有關規定。
5.4.5.2 機動車輛一般不應進入易燃易爆生產區及易燃易爆化學品庫區。凡不得不進入易燃易爆場所的機動車輛，均應配裝阻火帽或采取其他有效安全措施。
5.4.5.3 危險化學品運輸 5.4.5.3.1危險化學品運輸應具有運輸危險化學品貨物經營資質，應專車專用，應設有車輛消防安全設施，并有明顯標志。
5.4.5.3.2 汽車運輸、裝卸危險貨物作業應符合JT 617-2004、JT 618-2004規定。汽車運輸危險貨物車輛標志應符合GB 13392-2005要求。
5.4.5.3.3 本標準未作明確規定的其它運輸工具，應執行國家相關規定。
5.5 廠區動火、設備檢修等作業安全
5.5.1 動火作業安全
5.5.1.1 生產作業區的固定動火區作業和固定用火作業，應經廠安全部門登記審批，劃定“固定動火區”。固定動火區距易燃易爆區域不應小于30m（符合4.4.6條的固定動火區，可按照4.4.6條的規定，但不應小于15 m）。固定動火區要設立明顯標志，落實專人管理。
5.5.1.2 生產區域內易燃易爆場所動火作業應按照HG 23011-1999執行。
5.5.2 設備內作業安全。生產區域內的設備內作業應按照HG 23012-1999規定執行。

5.5.3 設備檢修安全作業。生產區域內的設備停產檢修作業，應按照HG 23018-1999的規定執行。
5.5.4 生產作業區內的盲板抽堵作業安全、高處作業安全、吊裝作業安全、斷路作業安全、動土作業安全、及吊裝作業安全應分別按照HG 23013-1999 、HG 23014-1999 、HG 23015-1999 、HG 23016-1999、HG 23017-1999的規定執行。
5.6 三廢處理
5.6.1 生產過程中排放的有毒、有害廢氣、廢水（液）、廢渣和廢棄物應符合國家標準和有關要求。
5.6.2 生產作業場所的排水應實行清污分流，含有可燃液體及有害物質的污水不得直接排入下水道，應排入污水處理裝置，經處理后，符合當地環保部門排放標準后，再排入指定位置。 6 安全管理 6.1 安全管理體系
6.1.1 企業應以保證涂料生產過程安全、衛生為目標，建立全員安全生產責任制和相應的安全管理體系。企業的安全管理應符合HG/T 23001-1992、HG/T 23002-1992的規定。
6.1.2 企業應結合實際，根據國家法律、法規制定并執行安全生產規章制度，實行標準化管理。安全生產管理規章制度包括以下主要內容： a.安全生產責任制； b.安全例會制度； c.安全教育、培訓制度；d.值班制度； e.安全作業證制度； f.安全技術措施管理制度； g.危險物品管理制度； h.安全檢查、事故隱患整改制度； i.防雷、防靜電、電氣設備管理制度； j.電器線路的檢查和管理制度； k用火、用電安全管理制度； l.設備器材維護、管理制度； m.消防管理制度； n.事故應急救援預案演練制度； o.安全工作考評和獎懲制度； p.特種作業人員安全管理制度； q.崗位安全操作規程； r.勞動保護用品發放制度； s.安全、衛生評價制度等； t.其它必要的作業安全制度。
6.2 機構、人員和培訓
6.2.1 企業應設置安全生產管理機構或配備專職安全管理人員。當企業從業人員在三百人以下的，可配置專職安全管理人員或兼職的安全生產管理人員。
6.2.2 危險化學品的生產、儲存企業應設置安全管理機構，配備專職安全管理人員。生產危險化學品涂料企業的主要負責人和安全管理人員應經安全考核合格后方可任職。
6.2.3 企業主要負責人應具備與本企業從事的生產活動相適應的安全生產知識和管理能力。應配備有安全上崗資質的專職或兼職的安全管理人員。有合成樹脂生產工藝的企業，還應配備相當于大專學歷并經專業技術培訓合格的工程技術人員和設備管理人員。
6.2.4涂料生產作業人員應接受安全生產技術教育和培訓，經考試合格方可上崗作業。特種作業人員（電工，鍋爐工，起重工，壓力容器操作工，電焊工，運輸危險化學品的駕駛員、裝卸管理員、押運員等）應經專門的安全作業培訓，取得特種作業操作證，方可上崗作業。
6.2.5對從事涂料生產有毒有害作業的人員，在上崗前、在崗期間應進行體檢，其健康狀況應符合工作性質要求。有職業禁忌者，不應從事涂料生產作業。在崗人員的職業性健康檢查按照GB7691-2003第18條的規定。涂料生產有毒有害作業崗位見附表C。
6.2.6 使用危險化學品的企業應向作業人員告知其危險和預防、控制及防護方法，對貯存、運輸和廢棄的應急處理、急救技能應進行培訓。
6.2.7 采用新工藝、新技術、新材料或者使用新設備，應了解、掌握其安全技術特性，采取有效的安全防護措施，并應對從業人員進行專門的安全生產教育和培訓。
6.3 應急救援
6.3.1 企業應根據生產使用危險化學品的物質性質，Ⅰ、Ⅱ級（極毒、高毒）毒物的特性，及生產、使用、儲存的量來分析確定危險因數、確定危險源，制訂本單位的事故應急救援預案，配備應急救援人員和必要的救援器材、設備，并定期組織演練。
6.3.2 危險化學品事故應急預案的編寫應符合《危險化學品事故應急救援預案編制導則（單位版）》要求。

6．4現場安全管理措施

6．4．1作業人員上崗作業應遵守勞動紀律、工藝紀律和安全規定。

6．4．2加強明火管理，廠區不應吸煙。

6．4．3機動車輛一般不應進入易燃易爆生產區及易燃易爆化學品庫區。當需要進入易燃易爆場所時，機動車輛應配裝阻火器、滅火器或采取其他有效安全措施。

6．4．4易燃易爆場所作業人員不應穿著能產生靜電火花的化纖織物工作服和帶鐵釘的鞋；不應使用鐵質工具及撞擊會產生火花的其他工具；不應使用打火機、手機、相機等發火和電子設備；不應在水泥地面拖動、滾動桶裝物品；不應使用易燃溶劑等擦洗設備、地坪、工具和衣物等。

6．4．5作業人員上崗作業應正確穿戴好勞動防護用品，應緊扎衣袖。女工上崗作業應戴好工作帽，不應將長發露在帽外，以免被機械卷入造成傷害事故。

6．4．6有毒有害崗位作業人員，工作結束后應更換工作服，清洗后方可離開作業場所。不應在有毒有害崗位飲食。

6．4．7使用的各類溶劑原料容器應加蓋封閉存放，不應無序亂堆；應隨時將粘有涂料等易燃物質的棉紗、抹布等物放入帶蓋的裝有阻燃液體的金屬箱(桶)內，當班清除，不應亂拋、亂放；應及時清理作業場所的廢物、油跡、漆垢等，保持環境的整潔衛生。

6．5安全管理措施未規定的，按照國家有關規定執行。