摘要：針對不飽和聚酯涂料的特殊性，對施工過程中常見的問題進行分析，找出產生問題的原因及解決對策。
關鍵詞：不飽和聚酯涂料；缺陷；對策
0·引言
不飽和聚酯涂料通常稱為PE漆，是由不飽和二元酸、飽和二元酸、二元醇經縮聚反應，再加入活性交聯劑稀釋而成的。
不飽和聚酯涂料目前主要采用空氣噴涂、靜電噴涂、刷涂、淋涂等工藝進行施工。加入固化劑、促進劑可以在常溫下迅速固化，并且能夠采用“濕碰濕”工藝，所形成的涂膜具有光澤高、硬度高、豐滿度好、耐化學品性優良等特性，廣泛用于樂器和高檔家具等木器表面。
1·不飽和聚酯涂料的特殊性
不飽和聚酯涂料是在引發劑和促進劑存在下交聯固化成膜，但這一聚合反應在有氧存在的情況下會被阻聚。因此，漆膜在空氣中固化時，總是下層先固化，固化得很堅硬，而表面由于接觸氧而發黏。
目前防止空氣阻聚，通常采用的方法是加蠟液封閉法：預先在涂料中加入少量適宜熔點的石蠟，涂裝后蠟會在涂層表面形成蠟層，用以隔絕空氣。含有石蠟的漆膜表面無光澤，因此需通過砂磨將蠟層除去，然后進行拋光，才能得到鏡面光澤，目前大多數樂器和高檔家具都采用此方法。由于不飽和聚酯涂料加蠟封閉法的特殊性，其在施工過程中產生涂膜缺陷的原因及解決對策也與其它類型涂料不同。
2·常見缺陷及對策
2.1 針孔
現象：在漆膜上產生針狀小孔或類似皮革毛孔狀的孔，孔徑約為100μm，鋼琴行業中也俗稱白點。產生原因：
●涂料施工黏度過高；
●涂裝環境溫度過低，使涂料中的蠟析出；
●所用蠟的熔點太高或添加量太多，蠟迅速上浮結皮，阻止氣泡溢出；
●膠凝時間過快；
●長時間激烈攪拌，使涂料中混入空氣，生成無數氣泡；
●一次涂膜太厚；
●環境濕度過高或噴涂設備油水分離器失靈。解決對策：
●調整涂料至合適的施工黏度，通常噴涂黏度為25~30s；淋涂黏度為60~70s；
●涂裝環境溫度不能低于15℃，當氣溫低于15℃時，需將涂料于30~40℃放置10h以上，保證涂料中的蠟充分溶解，才能進行施工；
●調整蠟的熔點和添加量；
●調整固化劑和促進劑的加入量，延長凝膠時間，通常控制噴涂每道涂膜的指觸干時間為15~25min，淋涂每道涂膜的指觸干時間為40~60min；
●順著容器壁并且延著一個方向攪拌；
●通�？刂泼繉訃娡亢穸葹�100~125μm；每層淋涂厚度為250~350μm；
●施工環境濕度不超過75%，噴涂空氣需經過油水分離器除油、除水。
2.2 打磨性差
現象：主要表現在漆膜打磨時，黏砂紙現象嚴重。
產生原因：
●固化溫度低或固化時間短，固化不完全；
●固化劑添加量少，涂層不能完全固化；
●施工環境溫度過高或相對濕度太高，蠟不上浮，起不到避氧作用；
●蠟的熔點低或添加量過少。
解決對策：
●工件涂裝后，常溫（25℃）下至少放置48h；在低溫條件下，可以通過提高固化溫度，于38~45℃加熱至少10h，才能進行打磨工序；
●過氧化甲乙酮添加量為1%~2%，過氧化環己酮添加量為2%~4%，氣溫高的情況下，不能減少固化劑的添加量，可以適當加入阻聚劑；
●施工環境溫度＜38℃，當相對濕度＞75%時，建議不施工或施工環境配備除濕機；
●提高蠟的添加量或提高蠟的熔點。
2.3 桔皮（起皺、刷痕、粗糙）
現象：噴涂時，不能形成平滑的干漆膜面，漆膜表面呈現凹凸現象。
產生原因：
●施工溫度高，凝膠快，漆膜來不及流平；蠟熔點低，浮不上來或蠟添加量太少；
●底材溫度比涂料溫度低，漆膜從表面開始固化；
●局部快速形成膠凝；
●涂裝完畢到凝膠之間，涂層被晃動，蠟膜破裂；
●濕漆膜上有強氣流通過；
●涂料黏度過大或漆膜過厚。解決對策：
●減少固化劑和促進劑的加量，延長凝膠時間；提高蠟的熔點或補加蠟；
●底材溫度與涂料溫度應相同或略高；
●加入固化劑后，確保攪拌均勻；
●蠟浮出后到凝膠前，不要搬動工件；
●施工環境保持進出風平衡；
●降低涂料黏度及調整漆膜厚度。
2.4 縮孔
現象：漆膜不能均勻附著在底材上，像水撒在蠟紙上收縮呈鋸齒、圓珠狀。
產生原因：
●底材表面太光滑；
●底材表面沾有油污、汗漬或噴涂的壓縮空氣中混入水分或油；
●氣溫低時，涂料中的蠟析出；
●涂料中混入灰塵、雜屑。
解決對策：
●涂裝前底材必須打毛；
●確保底材涂裝前表面無油污、汗漬；噴涂的壓縮空氣須經油水分離器處理；
●當氣溫低于15℃時，涂料使用前須加溫放置，確保涂料中的蠟充分溶解后才能進行施工；
●涂料配制完畢，過濾后方可使用。
2.5 發白
現象：涂料在噴涂過程中或漆膜干燥后，表面呈白霧狀。產生原因：
●施工環境空氣濕度太大；
●稀釋劑揮發速度太快；
●底材表面溫度太低；
●壓縮空氣油水分離器失效，水分進入涂料中。解決對策：
●施工環境相對濕度不能超過70%；
●使用沸點較高的稀釋劑；
●底材溫度應與涂料溫度相同或略高；
●壓縮空氣需經油水分離器處理，確保無水和油。
2.6 翹曲、剝離和開裂
現象：涂料在施工或使用過程中，漆膜發生開裂或與底涂層分離等現象。
產生原因：
●底材的熱脹和冷縮；
●樹脂在低溫下收縮率大；
●底材與涂料的溫差太大，上層涂料先固化；
●底層固化過度，蠟完全浮出；
●固化劑加入量太少，固化不完全。
解決對策：
●底材的收縮率應比涂膜�。�
●選擇收縮率小的樹脂；
●底材與涂料的溫度應相同或略高；
●底涂層稍黏手時，就必須涂裝下一道涂料；
●固化劑加入量不能低于建議量。
3·結語
本文是對工作實踐中遇到的相關問題及實際解決方法的總結，以期對從事不飽和聚酯涂料與涂裝管理和操作的人員有所幫助。
